White Box APS

APS-Systeme tragen seit Jahren dazu bei, Lagerbestände zu reduzieren und die Liefertreue zu erhöhen. Dennoch sind sie meist nicht in der Lage, praxistauglich Optimierungsalgorithmen mit dem Erfahrungswissen des Planers zu kombinieren. Der White Box APS-Ansatz zeigt auf, wie die Vorteile einer Optimierung genutzt werden können, ohne dass die nötige Transparenz und Eingriffsmöglichkeit durch den Planer beeinträchtigt wird.

Die Grenzen der Optimierung

Der Extremfall für den Einsatz der Optimierung besteht darin, dass der Optimierer die Fertigung steuert und dabei den Planer ersetzt. Dies funktioniert in der Praxis nur in Ausnahmefällen. So hilfreich und aufwandssparend eine Optimierung sein kann, so problematisch sind die Versuche, den Planer zu übergehen. In vielen Fällen scheitern diese Ansätze an den schlechten Ergebnissen. In den anderen Fällen – falls das Verbesserungspotenzial zur vorherigen Planung groß genug ist – bleibt das Resultat hinter den Möglichkeiten zurück.

Der White Box APS-Ansatz

Die Zielsetzung des White Box APS-Ansatzes besteht darin, die Vorteile einer Optimierung zu nutzen, und diese mit dem situativen Erfahrungswissen des Planers zu verbinden. Dies wird möglich, indem das Ergebnis der Optimierung nicht als Vorgabe für die Fertigung gesehen wird, sondern als Vorschlag, den der Planer analysiert und ggf. korrigiert. Idealerweise wird das Optimierungsergebnis als Szenario gespeichert, das erst nach Freigabe operativ wirksam wird.

Um jedoch die Optimierung umfassend nutzen zu können, ohne die erforderliche Transparenz und Eingriffsmöglichkeiten einzuschränken, bietet Ihnen wayRTS:

• Hervorragende Visualisierungs- und Analysefunktionen mit hierarchischer Informationsaufbereitung bis zur Erfassung der Planungssituation mit einen Blick
• Einfache und komfortable Werkzeuge zur interaktiven Planung (inklusive unmittelbarer Berechnung der Auswirkungen)
• Optimierungsalgorithmen, die die Flexibilität der Organisation berücksichtigen
• Bereitstellung eines konsistenten Planes als Ausgangssituation für die Optimierung
• Hinreichend mächtiges Datenmodell zur Abbildung aller Wertschöpfungsprozesse sowie aller erforderlichen Produktions- und Branchenbesonderheiten
• Szenariotechnik, um risikolos Eingriffe vorzunehmen und bei Gefallen die Änderungen des Szenarios in die operative Planung zu übernehmen

Durch den White Box APS-Ansatz werden häufige Mängel typischer Optimierungsergebnisse vermieden wie z. B. unnötige Verspätungen zum Kunden, hohe Umlaufbestände und inkonsistente Planungsergebnisse. Die besseren Ergebnisse haben im wesentlichen vier Gründe:

1. Umgang mit mangelnder Stammdatenqualität
   In den seltensten Fällen sind die Stammdaten eines ERP-Systems in der für ein APS-System erforderlichen Qualität gepflegt. Unzutreffende Einstellungen zur Durchlaufzeit, zur Planlieferzeit und zum Kapazitätsangebot, deren Auswirkungen im ERP-System untergehen, schlagen in einem APS-System voll zu. Das White Box APS hingegen visualisiert Stammdatenmängel vor und nach der Optimierung und ermöglicht derart, Ausreißer zu analysieren und deren Ursachen zu beheben.
   
   
2. Ausgangsbasis für die Optimierung
   Häufig baut die Optimierung auf einer Planungssituation mit Verletzungen des Materialflusses und Unterdeckungen auf. Im Gegensatz hierzu setzt das White Box APS auf einer konsistenten Planungssituation auf und vermeidet dadurch Randbedingungen, die eigentlich keine sind und führt daher zu besseren und zu besser nachvollziehbaren Ergebnissen.
   
   
3. Berücksichtigung der Flexibilität der Organisation
   Die meisten Optimierer lassen (arbeitsplatzbezogen) die Wahl zwischen Überlast (völlig flexible Organisation) und keiner Überlast (völlig starre Organisation) zu. Häufig liegt die Wahrheit jedoch in der Mitte – das White Box APS kann je nach Dringlichkeit (d. h. nach potenzieller Verspätung des Kundentermins), Überlast bis zu einem gewissen Grad akzeptieren.
   
   
4. Ausgleich unzureichenden Informationsgehalts
   Ein Optimierer optimiert nur hinsichtlich der ihm bekannten Randbedingungen. Da ihm aber nur ein vereinfachtes Abbild der Wirklichkeit zur Verfügung steht, werden keine weiteren  Lösungswege berücksichtigt, z. B.:
   
   
   • Beschleunigung der Beschaffung durch Rücksprache mit dem Lieferanten oder Wechsel des Lieferanten
   • Beschleunigung der Produktion in Absprache mit dem Meister oder Fertigungsleiter
   • Substitution von Komponenten oder Baugruppen
   • Verschieben von unkritischen Bedarfsterminen
   • Beschaffung von Komponenten oder Baugruppen über Gefälligkeitsbeziehungen oder aus verborgenen Beständen (z. B. Teile, die einer Überarbeitung bedürfen)

Somit hinkt das Optimierungsergebnis dem Ergebnis des Planers hinterher. Versuche, die Komplexität der Wirklichkeit systemtechnisch abzubilden, haben sich als Irrweg erwiesen. Häufig führt bereits eine moderate Erweiterung des Detaillierungsgrades dazu, dass APS-Systeme aufgrund ihrer Komplexität nicht mehr bedienbar werden. Aus diesem Grund ermöglicht das White Box APS dem Planer jederzeit das Optimierungsergebnis zu analysieren und zu übersteuern.