Miba setzt erfolgreiches Optimierungsprojekt mit Wassermann um

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Die Reduktion der Materialbestände in der Produktion um mehr als ein Drittel und die Senkung der Prozesskosten der Auftragsabwicklung um 20 Prozent - das ist die Bilanz eines Optimierungsprojektes, das die Firma Miba gemeinsam mit dem Beratungsunternehmen Wassermann AG am Produktionsstandort Laakirchen durchgeführt hat.

Die Miba ist eine internationale Unternehmensgruppe, die technologisch anspruchsvolle und hochbelastbare Antriebskomponenten produziert. Die Produkte von Miba sind Gleitlager, Sinterformteile, Reibbeläge und Beschichtungen, die in Fahrzeugen, Zügen, Schiffen, Flugzeugen und Kraftwerken zum Einsatz kommen. An zwölf Standorten weltweit arbeiten rund 2.900 Mitarbeiter und erwirtschaften einen Jahresumsatz von zuletzt 312 Millionen Euro.

Die Miba behauptet sich in internationalen Märkten, die von intensivem Wettbewerb und ständigem strukturellem Wandel geprägt sind. Die Kunden sind namhafte Hersteller von Motoren und Fahrzeugen und stellen höchste Anforderungen an Produktqualität und Termintreue. Um die Wettbewerbsfähigkeit zu stärken und die Profitabilität zu sichern, braucht die Miba planungssichere und kostenoptimierte Wertschöpfungsprozesse. Während des Optimierungsprojekts am Standort Laakirchen hat ein breit aufgestelltes Projektteam systematisch alle Verbesserungspotenziale entlang der gesamten Wertschöpfungskette gehoben. Die Miba holte sich dafür einen professionellen Partner ins Haus. Die Wassermann AG überzeugte durch ihren ganzheitlichen Beratungsansatz Operational Excellence, der Managementberatung und IT-Beratung kombiniert und somit Lösungen aus einem Guss schafft.

Die gesamte Wertschöpfungskette im Blick

Die Herausforderung war die aktive Produktionsplanung und -steuerung am Standort. Neben der eigentlichen betriebswirtschaftlichen ERP-Anwendung waren eine Vielzahl von Zusatzinformationen im Kalkulationsprogramm Excel notwendig. Darüber hinaus arbeitete das Unternehmen mit einem Planungsraster auf Wochenbasis, der den Anforderungen an die Flexibilität der Produktion nicht mehr genügte.
Eine weitere Herausforderung bestand in der großen Zahl von Schnittstellen in der Ablauforganisation. Auch die Workflows der Kapazitätsplanung hielten den Anforderungen an eine kostenoptimierte und terminsichere Produktion nicht stand. Es galt, die Paradigmen der Planungslogik zu bearbeiten, sodass die Planung mit dem sich schnell wandelnden Geschäftsumfeld Schritt halten kann. Das Ziel war die Durchlaufzeiten zu beschleunigen, Kapitalbindung durch Lagerbestände zu optimieren und die Produktivität der gesamten Ablauforganisation zu steigern. Die Planungssicherheit und somit die Termintreue sollte gestärkt werden.

Die Operational-Excellence-Methode

Gemeinsam mit den Experten aus allen betroffenen Unternehmensbereichen traten die Betreuer von Wassermann mit ihrem ganzheitlichen Ansatz der Operational Excellence an, um die Fertigungsprozesse des Unternehmens auf eine neue Basis zu stellen. Im Mittelpunkt dieses Ansatzes steht die vollständige Wertschöpfungskette selbst. Produktstruktur, Organisation, Prozesse und IT-Systeme werden so gestaltet, dass der Wertschöpfungsprozess optimal funktionieren kann.

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